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Módulo de Produção — Guia do zero

Este guia foi escrito para que alguém que nunca usou um ERP consiga ler e produzir sozinho. Leia na ordem: primeiro montamos a lógica, depois conhecemos a tela e, por fim, fazemos uma produção real do início ao fim.

1. O que este módulo faz de verdade?

Imagine uma cozinha. Você tem farinha, ovos e leite (estas são as matérias-primas). Existe uma receita: "para 1 bolo, 500 g de farinha e 3 ovos" (esta é a lista de materiais). O cliente diz "preciso de 10 bolos" (esta é a solicitação). O chef pendura a ficha na cozinha dizendo "certo, hoje fazemos 10 bolos" (esta é a ordem de produção). À noite saem 10 bolos e faltam 5 kg de farinha (isto é o apontamento).

Todo o módulo de produção se resume a estas cinco coisas. Enquanto as acompanha, o sistema responde automaticamente a três perguntas: (1) Qual material do depósito diminuiu e quanto? (2) Qual é o custo unitário do que produzi? (3) De qual lote de matéria-prima, em qual máquina e por quem este lote foi produzido? As fábricas que tentam manter essas três respostas à mão se afogam em planilhas; a razão de existir do sistema é justamente esta.

2. Os 6 conceitos que você precisa conhecer

Tudo no programa está construído sobre estas seis palavras. Não decore, entenda a lógica:

2.1 Jargão de ERP ↔ linguagem do dia a dia

Você ouvirá estes termos de outros programas e de consultores. Veja os equivalentes:

3. Vamos conhecer a tela

A janela de Produção tem nove abas padrão: Listas de materiais, Solicitações, Planejamento, Programa, Ordens de produção, Máquinas, Moldes, Pessoal e Relatórios. Quem tem permissão de qualidade vê também SPC, Sala Limpa e Meio Ambiente; ao todo são doze. Não se assuste: no dia a dia você usa mesmo três delas (Solicitações, Planejamento, Ordens de produção). As demais são configuração, trabalho especializado de qualidade/meio ambiente ou relatório.

📷 Tela real 🗺 Função de cada campo

Figura 2 — A captura de tela real acima e, abaixo dela, o esquema de funções das abas; a lista completa e atual das abas está no primeiro parágrafo desta seção.

4. O exemplo que usaremos ao longo do guia

Vamos ao concreto: vamos produzir uma cadeira de madeira. Este exemplo tem três níveis, porque é assim que funciona a maioria das fábricas reais — primeiro se faz a peça, depois o produto a partir das peças.

5. Faça sua primeira produção (passo a passo)

Aplique os sete passos abaixo na ordem. Ao final de cada passo, confira o que aconteceu.

1. Prepare as fichas de estoque e escolha o tipo de produto

   Você vai trabalhar na janela Estoque, não na de Produção. O produto que você vai produzir e todos os seus componentes precisam de ficha de estoque. Em cada ficha, preencha o campo Tipo de produto:

   Ficha	Tipo de produto	Por quê
   SNDLY-01	acabado	Produzido e vendido ao cliente
   ISKLT-01	semiacabado 1	Produzido e depois usado na cadeira
   AHSP-40, VIDA-05, TUTKAL-1, MINDR-01	matéria-prima	Comprado
   TALAS-01	sucata	Resíduo que sai da produção (opcional, mas recomendado)

   ⚠ Se você deixar o tipo de produto vazio

   O sistema funciona, mas a tela de planejamento não saberá "isto é matéria-prima ou semiacabado"; a explosão em vários níveis pode dar resultado errado. Leva dois minutos, preencha.

2. Escreva a lista de materiais (o passo mais importante)

   Produção → Listas de materiais → Novo. A lista de materiais é formada por quatro partes. No mapa abaixo você vê para que serve cada campo:

   📷 Tela real 🗺 Função de cada campo

   Figura 4 — As quatro partes do formulário da lista de materiais

   O que significa o percentual de perda?

   Se você diz "preciso de 12 parafusos, mas 5% caem no chão ou estragam", escreve perda de 5%; o sistema planeja 12,6 parafusos e não 12. A perda é a forma de incluir no plano aquilo que se perde na vida real. Se não tiver certeza, deixe 0 e atualize depois das primeiras produções, quando vir o número real.

   💡 Faça o mesmo trabalho duas vezes

   No nosso exemplo são necessárias duas listas de materiais: primeiro ISKLT-01 (estrutura: madeira + cola), depois SNDLY-01 (cadeira: estrutura + almofada + parafuso). Escreva primeiro o nível de baixo — para escolher a estrutura como componente na lista de cima basta que ela tenha ficha, mas se também tiver lista de materiais a cadeia de planejamento se monta sozinha.

3. Registre a solicitação (opcional, mas útil)

   Produção → Solicitações → Novo. Aqui você guarda a informação de "quem quer o quê, quanto e até quando". Se houver pedido de cliente, escreva também o número do pedido — assim a pergunta "para qual pedido é esta produção" tem resposta.

   Campo	Exemplo	Observação
   Código do produto	SNDLY-01	O que será produzido
   Quantidade	10	Quantas unidades
   Prazo de entrega	2026-08-20	Depois de vencido, aparece na lista a etiqueta vermelha "ATRASADO"
   Cliente / nº do pedido	ABC LTD / 12345	Para rastreabilidade
   Situação	talep → onaylı	Solicitação não aprovada não é considerada no planejamento

   É um trabalho urgente? Você pode pular a solicitação e começar direto pelo passo 5 (ordem de produção). A solicitação serve para reunir muitas demandas e planejá-las em conjunto.

4. Planeje: "meu material é suficiente?"

   Produção → Planejamento. Escreva o código do produto e a quantidade e pressione Explodir. O sistema abre a lista de materiais até o nível mais baixo e faz o cálculo de "tenho isso em mãos" para cada linha.

   📷 Tela real 🗺 Função de cada campo

   Figura 5 — Resultado da explosão e como lê-lo

   Desta tela saem dois botões:

   • Criar cadeia de ordens — abre com um clique as subordens dos semiacabados que faltam e a ordem principal, ligando-as entre si (primeiro a estrutura, depois a cadeira).
   • MRP — necessidade de compra — entrega em forma de lista as faltas de matéria-prima; o setor de compras trabalha com essa lista.
   💡 Painel de impacto na capacidade

   Junto com a explosão, aparece à direita um resumo de "se aceitarmos este trabalho, o quanto as máquinas ficarão ocupadas". A resposta para "aceitamos o trabalho extra?" está aqui: você vê os minutos em espera por máquina e quantos dias de trabalho estão acumulados.

5. Abra a ordem de produção

   Produção → Ordens de produção → Novo (ou "Criar cadeia de ordens", no planejamento). Na ordem você define: produto, quantidade, depósito de origem (de onde o material será baixado), depósito de destino (para onde o produto entrará), início planejado e prazo de entrega.

   Quando a ordem é aberta, sua situação é Aberta. Para entregá-la ao chão de fábrica, use o botão Traveler / impressão da ordem de produção no detalhe da ordem: sai uma página imprimível com a lista de operações, a revisão e os campos de assinatura.

   ℹ A lista de materiais é "congelada" quando a ordem é aberta

   No momento em que você abre a ordem, o estado atual da lista de materiais é copiado para ela. Mesmo que amanhã você altere a lista, esta ordem continua sendo produzida com a receita antiga — o trabalho no chão de fábrica não muda sem aviso. Para a receita nova, abre-se uma ordem nova.

6. Aponte a produção (é exatamente aqui que o estoque muda)

   O trabalho terminou. Ordens de produção → selecione a ordem → Apontar. O formulário de apontamento parece cheio à primeira vista, mas a lógica é simples: quanto saiu, o que foi consumido, quem fez.

   📷 Tela real 🗺 Função de cada campo

   Figura 6 — O formulário de apontamento e os resultados do apontamento

   Consumo real: a lista de materiais "sugere", você decide

   O formulário de apontamento preenche a lista de componentes a partir da lista de materiais, mas você pode alterar cada linha. Se a lista diz 15 m de madeira e você gastou 16,2 m, escreva 16,2. O número real sai do estoque e o custo é calculado com o número real. Este é o hábito mais importante para impedir que o sistema mantenha um "estoque imaginário".

7. Confira o resultado

   Depois do apontamento, abra três lugares e olhe — assim você vê com os próprios olhos o que o sistema fez:

   1. Ficha de estoque → Movimentos: aparecem linhas de saída nos componentes e de entrada no produto; na descrição consta o número da ordem.
   2. Ficha de estoque → Custo: o custo unitário do produto foi atualizado.
   3. Produção → Relatórios: tempo planejado e tempo real lado a lado, com o percentual de desvio.
   ✅ Parabéns

   Você completou um ciclo de produção do início ao fim. Daqui em diante é repetição: solicitação → planeje → ordem → apontamento. As seções restantes tratam de "situações especiais".

6. Produção em vários níveis (cadeia)

No exemplo da cadeira, se não houver estrutura em estoque são necessárias duas ordens e a sequência importa: primeiro a estrutura precisa ser produzida e entrar no estoque, depois a cadeira a consome. O botão "Criar cadeia de ordens" abre essas duas ordens e as liga entre si (subordem → ordem superior).

7. Perda, sucata, retrabalho, quarentena — qual é qual?

As quatro palavras que os iniciantes mais confundem. Aprenda a diferença uma vez e ela lhe servirá a vida toda:

8. Como o custo é calculado?

A cada apontamento o custo unitário do produto é recalculado e gravado na ficha de estoque. A fórmula é simples:

Custo padrão. O que se descreve até aqui é o Realidade custo formado pela confirmação. Para manter o custo do produto "deve-se" mês a mês da receita e itinerância, comparar confirmações com ele e dividir a diferença em preço, quantidade, taxa e eficiência itens, ver margem de contribuição e break-even, e postar o período-final 7/A entrada de absorção, ver o Análise de custo e variação padrão Guia de

9. Avisos que você vai encontrar e o que fazer

O sistema interrompe algumas operações de propósito. Isso não é erro, são muros de proteção — corrigir depois uma produção errada é muito mais caro do que impedi-la desde o começo. Encontre aqui a mensagem que apareceu:

10. Sua rotina diária conforme o seu papel

11. Perguntas frequentes

13. Prioridade da ordem de produção e organização da lista (ordenar · filtrar)

A pergunta mais frequente em uma oficina é esta: "Qual trabalho coloco agora na máquina?" Antigamente a lista vinha sempre da ordem mais nova para a mais antiga; ou seja, para achar o trabalho urgente aberto de manhã era preciso varrer com os olhos. Agora cada ordem de produção tem uma prioridade e a lista se organiza sozinha por ela.

Três níveis — e suas etiquetas

Ordenação e filtros — quais funcionam no servidor?

14. Aba Programa — o calendário semanal de produção

A lista de Ordens de produção responde "quais trabalhos existem"; já a aba Programa responde "qual trabalho em qual dia". As mesmas ordens ficam agora dispostas sobre um calendário: Esta semana e Próxima semana, com sete colunas de dias cada, de segunda a domingo. A aba fica entre Planejamento e Ordens de produção.

As quatro informações do cartão

Os pequenos cartões de cada caixa de dia trazem: o número da ordem (#128), a etiqueta de prioridade se houver, o código do produto e o tempo planejado (min). Nas ordens com prazo vencido aparece ainda a etiqueta ATRASADO e, nas que pela projeção vão perder o prazo, VAI ATRASAR. Se você passar o mouse sobre o cartão, vê quantidade, prazo e máquina em uma única linha. A coluna de hoje está marcada com fundo azul.

15. Projeção de atraso — diferença entre ATRASADO e VAI ATRASAR

As duas etiquetas se parecem, mas dizem coisas completamente diferentes. Uma informa o passado, a outra prevê o futuro.

As duas etiquetas não aparecem ao mesmo tempo: se uma ordem já ficou ATRASADA, não se diz mais VAI ATRASAR (o passado passa à frente da previsão). Ambas existem apenas em ordens Abertas e Em produção; em ordem concluída ou cancelada não se imprime etiqueta.

Como o "término estimado" é calculado (explicação honesta)

A coluna Término estimado da lista de Ordens de produção é o resultado de uma conta simples de quatro passos. O nome dessa conta é MVP: ou seja, "a forma mais simples que funciona". Se você souber o que ela faz, vai interpretá-la corretamente.

1. Encontra-se a máquina da ordem

   Olha-se o campo Máquina no cabeçalho da ordem. Se estiver preenchido, toma-se toda a fila daquela máquina (carga até hoje + carga com data futura, em min). Se estiver vazio, a conta é feita somente sobre o tempo restante da própria ordem.

2. Divide-se pela capacidade diária

   Usa-se o campo Min por dia da ficha da máquina. Se não houver ficha ou se estiver 0, assumem-se 480 min (um turno). O resultado é arredondado para cima: 481 minutos são dois dias.

3. Escolhe-se o dia de início

   Toma-se o que estiver mais à frente entre hoje e o início planejado da ordem. Ou seja, um trabalho planejado para a semana que vem é contado a partir do dia do plano, não de hoje.

4. Somam-se os dias úteis (o fim de semana é pulado)

   Ao somar a quantidade de dias encontrada ao início, sábados e domingos não contam. A data resultante aparece na coluna Término estimado.

16. Capacidade: carga "até hoje" e carga "com data futura"

Na tela Produção → Máquinas, à direita de cada máquina há um indicador de carga. Antigamente esse era um número único e os trabalhos planejados para o mês seguinte inflavam a ocupação de hoje; um planejador que dizia "a MONTAJ-1 está cheia" e recusava trabalho estava, na verdade, devolvendo uma máquina parada. Agora a carga é escrita dividida em duas.

De onde vem a carga? — a máquina do cabeçalho da ordem também conta

A carga de uma máquina é somada a partir de duas fontes:

• Routing steps. The uncompleted operations of open orders. If the step has a cavity count, the time follows the fixed-cycle rule: round-up(remaining ÷ cavity) × time. If the machine column of an operation line is left empty, the machine on the order header is used — so load is not lost when someone writes the routing but forgets the machine column.
• Orders without a routing. For orders with no operation lines but a machine in the header, the remaining share of the planned time is loaded onto that machine. On a 100-piece, 500-minute order with 40 pieces confirmed, 300 minutes land on the machine.

17. Do pedido à solicitação de produção · do MRP à requisição de compra

Em uma fábrica a mesma informação é escrita três vezes: o cliente faz o pedido, o planejador copia a mesma linha para uma solicitação de produção e o comprador escreve a matéria-prima que falta em um terceiro caderno. Os dois botões desta seção eliminam essa cópia.

"Trazer do pedido" — na aba Solicitações

Na aba Produção → Solicitações, ao fim da linha do formulário há o botão ⇩ Trazer do pedido. Ao pressioná-lo, abre-se abaixo um painel que lista os itens produzíveis dos pedidos de venda abertos. "Produzível" significa: itens cujo campo tipo de produto na ficha de estoque é acabado, semiacabado 1 ou semiacabado 2. Matéria-prima e mercadoria de revenda não são listadas — elas são compradas, não produzidas.

Ao pressionar o botão + Abrir solicitação na linha, nasce em um único passo uma solicitação com: código do produto, quantidade restante, código da conta, número do pedido, prazo = data de entrega e, na observação, "Do pedido #123". Depois você pega essa solicitação no seletor "(planejar a partir de uma solicitação)" da aba Planejamento e a transforma em ordem de produção; a solicitação passa para a situação "planejada".

"Abrir requisição" — da falta no MRP para a requisição de compra

Na tabela do MRP, ao fim de cada linha que tem falta há um link Abrir requisição. Ao clicar, cai uma requisição no caderno Departamento → Compras: código, quantidade em falta, unidade e, como justificativa, "Falta de MRP (data)". A notificação traz também o número da requisição — use esse número ao falar com o comprador.

18. Ler a tabela do MRP: seletor de depósito, nível mínimo, em trânsito, falta

O botão MRP — Necessidade de compra, no canto superior direito da aba Planejamento, explode de uma só vez todas as ordens de produção abertas e as solicitações ainda não planejadas, e produz uma única lista: "de qual material tenho falta e quanto?" Este é o lado da produção voltado para as compras.

Escolha primeiro o depósito — é dali que se faz a compensação

Logo à esquerda do botão MRP há um seletor de depósito. O padrão é "(compensação: total geral)": o estoque existente é calculado sobre a soma de todos os depósitos da empresa. Se você escolher um depósito (por exemplo, FABRIKA), a conta é feita somente sobre a linha de estoque daquele depósito. A etiqueta azul no cabeçalho da tabela informa qual fonte foi usada: Compensação: FABRIKA ou Compensação: total geral.

As colunas e a fórmula da falta

19. O histórico da ordem: registro de revisões e fluxo de CANCELAMENTO

A resposta para "esta ordem era de 100, quem a deixou em 60?" agora está na própria tela da ordem. Ao abrir a ordem, você vê uma pequena caixa logo abaixo do cabeçalho.

Cancelar a ordem — quem pode fazer e o que acontece?

No canto superior direito do detalhe da ordem há um botão vermelho Cancelar, visível apenas em ordens abertas e em produção. Ele faz duas perguntas: primeiro o motivo (se deixar vazio, a operação para) e depois a confirmação. O motivo é acrescentado às observações da ordem no formato [CANCELAMENTO usuário: motivo]; não é apagado.

A ordem cancelada não é excluída. Ela permanece na lista com a etiqueta Cancelada riscada, mas a partir daí: não entra nas listas de ordens abertas, não participa da coluna "Das ordens" do MRP e sai da carga da máquina. Ou seja, deixa de criar ocupação falsa.

20. Turno: escreve-se no apontamento, quebra-se no relatório

Em uma oficina que trabalha em três turnos, o mesmo produto, na mesma máquina, em horários diferentes dá resultado diferente: o turno da noite gera mais perdas, o turno da manhã começa mais devagar. Para poder ver isso, é preciso que fique registrado em qual turno o apontamento foi lançado.

1. Escolha "Turno" no formulário de apontamento

   Abra a ordem; na seção Apontamento de produção, entre as caixas Máquina e Observação, há o seletor Turno: (sem turno) · 1 · 2 · 3. Cada apontamento que você grava carrega o seu turno; não pode ser alterado depois (para mudar é preciso estorno + novo apontamento).

2. Veja a etiqueta V1 no histórico de apontamentos

   Na caixa Histórico de apontamentos, à direita da ordem, aparece ao lado de cada linha uma pequena etiqueta V1 / V2 / V3. Se não houver etiqueta, aquele apontamento foi lançado sem turno.

3. Leia a quebra em Relatórios → Turno

   Colunas: Turno · Produto · Quantidade · Tempo (min) · Perda · Retrabalho. Cada linha é um par turno–produto. A linha "(sem turno)" reúne os apontamentos lançados sem escolher turno — se essa linha estiver grande, é sinal de que as equipes não estão preenchendo o campo. As duas caixas de data no alto definem o período (por padrão, os últimos 30 dias). Apontamentos estornados não entram em nenhuma linha.

21. Aba Relatórios — como ler os seis levantamentos?

Na aba Produção → Relatórios há no alto uma fileira de botões em forma de pílula: Tempo · Turno · Perda · OEE/Paradas · Desvio de material · Tendência · Operador. As duas caixas de data no canto superior direito definem o período de todos os levantamentos, exceto Tempo e Desvio de material (por padrão, os últimos 30 dias).

Perda — "quanto foi para o lixo?"

Linhas por produto: Produzido · Sucata · Valor da sucata · Retrabalho · Taxa de perda %. O valor da sucata é a quantidade de sucata que você lançou no apontamento multiplicada pelo custo da ficha de estoque da sucata — ou seja, o "lixo" em dinheiro. Taxa de perda = sucata ÷ produzido × 100; a linha que passar de 5% é escrita em vermelho. O retrabalho fica em coluna separada: retrabalho não é lixo, é material a corrigir, e não entra na taxa de perda.

OEE/Paradas — disponibilidade e registro de paradas

Este levantamento é alimentado por duas fontes: os tempos lançados nos apontamentos e as paradas informadas à mão na aba Máquinas.

Como adicionar uma parada: vá em Produção → Máquinas e clique no link Adicionar parada na linha da máquina. O mini formulário que abre tem três campos: Duração (min) (obrigatório, maior que zero), Início (se deixar vazio, vale "agora") e Motivo (texto livre: falha, ajuste, espera de material…). As paradas gravadas ficam na lista Registros de parada, no fim da página, e podem ser excluídas de lá.

Desvio de material — "a lista de materiais está mentindo?"

Mostra apenas as ordens concluídas: coloca lado a lado o plano congelado na abertura da ordem e a quantidade realmente utilizada. Colunas: Ordem · Produto · Componente · Plano · Utilizado · Desvio % · Impacto em valor.

• Variance % = (used − plan) ÷ plan × 100. Within ±2% is green (normal noise), positive variance is red (more was burned than planned), negative variance is amber (less was used — either a saving or material never issued; investigate both).
• Money impact = (used − plan) × the component card's cost. A positive number is money out of your pocket.
• This listing ignores the period filter and shows at most 500 rows, newest orders first.

Tendência — produção e custo unitário mês a mês

As linhas têm a quebra mês × produto: Período · Produto · Quantidade · Valor total · Custo unitário médio. O valor total é a soma de custo × quantidade dos apontamentos daquele mês; já o custo unitário médio é valor ÷ quantidade, ou seja, uma média ponderada pela quantidade (lotes pequenos não distorcem a média). Ao ler as linhas de um mesmo produto mês a mês, os aumentos de matéria-prima e as mudanças de rendimento ficam visíveis.

Ganhos do operador — quem ganhou quanto?

A fonte são as linhas de pessoal que trabalhou lançadas nos apontamentos. Colunas: Pessoa · Função · Tipo de remuneração · Horas · Peças · Nº de apontamentos · Participação na produção · Ganhos.

• Earnings = hours × hourly rate + pieces × piece rate.
• Production share = the quantity of the confirmations the person took part in, divided by the number of people on that confirmation. On a 90-piece confirmation with a crew of three, each gets 30; so adding up the shares does not double the real output.
• Reversed confirmations are excluded from every row.

22. Três facilidades no apontamento: baixa por código de barras, validade, correção no mesmo dia

Baixar material lendo o código de barras

Ao clicar no link "+ Informar consumo real (pesagem / seleção de lote)" no formulário de apontamento, aparecem acima das linhas uma caixa de código de barras e um botão Ler. Leia a etiqueta do material com o seu leitor (ou digite o código e pressione Enter):

Validade — a data de validade do lote que você produz

No formulário de apontamento, logo ao lado da caixa Nº do lote há uma caixa de data Validade. A data que você escrever ali é gravada no registro de lote do lote produzido neste apontamento — ou seja, é a data de validade da mercadoria que você fabrica. Para oficinas de alimentos, química, medicamentos e tintas, deve ser considerada obrigatória.

O operário pode desfazer o próprio apontamento NO MESMO DIA

"Apertei a tecla errada" é o erro mais comum. Antigamente a única solução era chamar o administrador; a produção parava por causa de uma correção pequena. Agora vale a seguinte regra:

O botão Estorno do histórico de apontamentos fica ativo ou inativo conforme essa regra. Quando estiver inativo, ao passar o mouse aparece o motivo: "Estorno: administrador — ou o usuário que lançou o apontamento, dentro do mesmo dia". A porta está de fato no servidor: forçar o botão no navegador não adianta, o servidor recusa quem pedir.

23. Portas de aprovação: excesso · estoque negativo · componente fora da lista de materiais

Algumas operações, quando feitas por engano, causam prejuízo silenciosamente: apontar 60 unidades em uma ordem de 10, deixar o depósito negativo, consumir um material que não está na lista. Isso não é proibido — às vezes é realmente necessário. Mas também não é silencioso: o programa para, escreve o que está acontecendo e registra quem deu a aprovação.

O fluxo é sempre o mesmo

1. Você pressiona "Apontar — processar o estoque"

   O programa não envia nenhuma aprovação por conta própria; ele manda o apontamento como está.

2. O servidor para e escreve o motivo

   A pergunta que aparece na tela é uma frase do próprio servidor — com os números. Não é um resumo inventado, é a descrição do que vai realmente acontecer. Ao final acrescenta-se "Aprovar e apontar?".

3. Se você aprovar, o mesmo apontamento é enviado de novo

   Desta vez com a marca de aprovação correspondente. Várias portas podem atuar no mesmo apontamento (por exemplo, excesso e estoque negativo ao mesmo tempo); o programa pergunta uma por uma, faz no máximo quatro tentativas e, se a mesma porta voltar uma segunda vez, não entra em laço: mostra o erro. Se você disser Desistir, nada é gravado: o estoque não se mexe.

4. A aprovação é gravada no apontamento e vira etiqueta

   No histórico de apontamentos aparece uma etiqueta amarela na linha correspondente: excesso aprovado, estoque negativo aprovado, perda aprovada ou fora da lista aprovado. Ao passar o mouse sobre a etiqueta, lê-se "Este apontamento passou por uma porta de segurança com aprovação consciente". O nome de quem apontou já consta na linha.

As três portas — mensagem, causa e configuração

Há ainda uma quarta porta que funciona do mesmo jeito: a tolerância de perda. Se a quantidade de sucata lançada no apontamento ultrapassar a margem definida pela empresa, o programa pergunta novamente e a aprovação é registrada com a etiqueta perda aprovada. (Essa porta e as configurações da empresa são explicadas em detalhe no guia Portas de segurança.)

24. Notificações do portal — transformar a produção informada no chão de fábrica em apontamento

No portal do funcionário (/personel) os trabalhadores entram com número de matrícula + PIN e informam a produção diária: "nesta operação produzi tantas peças boas e tanto de perda". Essas informações não são registro de produção; são declarações à espera de aprovação. A ponte na aba Ordens de produção permite transformá-las rapidamente em apontamento de verdade.

1. Abra a caixa

   Produção → Ordens de produção, botão ☰ Notificações do portal na ponta direita da linha de filtros. O número entre parênteses é a quantidade de notificações à espera de aprovação. Com o ↻ à direita você atualiza a lista.

2. Leia a linha

   Em cada linha: #nº da notificação · funcionário · data-hora · operação · código do produto · boas · perda · nº da ordem. Se no lugar do número da ordem estiver sem ordem, o operário não vinculou a notificação a uma ordem de produção.

3. Pressione "Converter em apontamento"

   Se a notificação estiver vinculada a uma ordem, essa ordem é aberta e o formulário de apontamento vem pré-preenchido: Quantidade produzida = peças boas, Observação = "Notificação do portal #n · funcionário · perda n". Revise o formulário — campos como turno, máquina, linha de pessoal e consumo real você acrescenta — e depois pressione Apontar normalmente.

4. O que fazer com uma notificação sem ordem

   O programa exibe uma mensagem informativa: "A notificação não está vinculada a uma ordem de produção". Nesse caso, encontre e abra você mesmo a ordem correta, lance o apontamento à mão e escreva o número da notificação na caixa Observação — assim o vínculo entre a declaração e o registro não se perde.

25. Glossário de termos

Janela de Qualidade (2026-08): FAI · Certificado · ECN · PPAP · NCR/CAPA · Amostra · Rastreamento

A janela "Qualidade", no grupo Estoque do dock é a tela das portas de qualidade do servidor: FAI (aprovação da primeira peça), Certificado (CoC), ECN (alteração da lista de materiais), PPAP (aprovação do dossiê pelo cliente), NCR/CAPA, Amostra e Rastreamento de lote (trilha de recolhimento). Regra comum: a leitura é aberta a todos; a gravação exige administrador OU o responsável designado do depósito QUARENTENA. Guia detalhado: página de Qualidade.

26. Arquivos técnicos versionados na produção

Vincule à lista de materiais o desenho técnico, a especificação, a instrução de trabalho, o plano de controle, o PFMEA e o fluxo de processo; à solicitação, desenho/especificação/contrato; e à ordem de produção, desenho, instrução, relatório de medição ou de teste. Em máquinas e moldes, anexe o certificado de calibração e o relatório de teste à ficha correspondente. Em documentos controlados a revisão é obrigatória e, nos relatórios, o número do documento/relatório.

27. "Verificar" no apontamento: ver todas as portas antes de gravar

As portas da seção 23 (excesso, estoque negativo, fora da lista de materiais, perda, validade, código de sucata, FAI, manutenção de molde, bloqueio de lote…) antigamente apareciam uma a uma: você aprovava uma, pressionava apontar e travava na segunda. O botão Verificar, ao lado de "Apontar" no detalhe da ordem, roda o mesmo formulário de apontamento a seco: nada é gravado, nenhum número é tomado, mas todas as portas são reunidas em uma única lista.

1. Preencha o formulário de apontamento como sempre (quantidade, componentes, sucatas, lote). Pressione Verificar.
2. Leia o painel de resultado: as portas azuis têm escape ("passa-se com aprovação durante o Apontar" — por exemplo excesso, estoque negativo, fora da lista de materiais), as portas vermelhas não têm escape (FAI pendente, código de sucata inválido, lote bloqueado, molde em manutenção) — sem que sejam corrigidas, o apontamento não pode ser gravado. As aprovações que você já marcou no formulário aparecem riscadas.
3. O painel mostra ainda o consumo (quanto de qual componente, de qual lote, o que há em mãos, se há algo concluído do plano), a estimativa de custo (material, mão de obra, terceirização, valor da sucata, custo unitário) e os avisos. Se disser "passa", pressione Apontar; o mesmo corpo é gravado desta vez.

Portas 12 — BLOKE_ACIK: Se a ordem tiver uma porta aberta (um registro de trabalho de estocamento), esta porta também aparece na lista de verificação. A sua escapada pertence apenas ao administrador do sistema; para outros usuários o caminho para frente é resolver a manutenção com uma nota de resolução em Trabalho de Stuck.

Portas 13 — YETKINLIK_YOK: Se a rotação requer competência do operador, pelo menos um dos funcionários da confirmação deve ter um registro válido em nível suficiente na matriz de competência do centro de trabalho. Na mesma lista, o não-escapamento KALIP_OMUR Também aparece se o centro de trabalho molde tem usado a sua vida. detalhes: Centro de trabalho › A confirmação da produção.

Permissão: a mesma da gravação de apontamento. A execução a seco não entra na fila de gravação e não faz esperar os colegas que estiverem apontando naquele momento. Um erro de dados (ficha inexistente, lote inexistente) também retorna 422 na execução a seco e aparece na lista como porta "ERRO".

28. "Alterado por outro usuário" (409) e o fluxo de atualização

Se dois planejadores abrirem a mesma ordem (ou dois engenheiros a mesma lista de materiais) e ambos pressionarem Salvar, antigamente o último vencia e a alteração do primeiro se perdia silenciosamente. Agora, ao ler a ordem e a lista de materiais, vem um carimbo de versão, que é devolvido ao salvar; se o carimbo não bater, o servidor responde KAYIT_DEGISTI (409). Nesse caso o programa relê o registro atual, abre o formulário com os valores frescos e mostra a mensagem "A ordem foi alterada por outro usuário — aplique suas alterações novamente". Isso não é perda de dados, é exatamente o contrário.

Segundo freio — o bloqueio: se outra sessão web bloqueou a ordem para edição, Salvar retorna HNR_KILITLI (409) e diz quem a está segurando. O bloqueio enxerga apenas as sessões web; um bloqueio do programa de desktop não aparece aqui — a correção duradoura vem do carimbo de versão acima, o bloqueio é um aviso adicional. Ficha de máquina: gravar "nova" uma segunda vez com o mesmo código agora para com KAYIT_VAR (409) (o clique duplo não duplica mais a ficha); se quiser atualizar a ficha existente, use a opção "atualizar se existir" no formulário.

29. Estorno: aprovação de estoque já vendido e devolução do lote na linha certa

Ao desfazer um apontamento (estorno), o produto sai do depósito e os componentes voltam. Mas se o produto já foi vendido não há mercadoria a baixar no depósito; antigamente o programa baixava assim mesmo e deixava o depósito negativo. Agora, se no depósito do produto não houver a quantidade do apontamento, o estorno para com STORNO_SATIS_ONAY_GEREKLI (422) e informa os números ("3 no depósito, estorno de 5"). Escape visível: ao responder sim à pergunta "Estornar mesmo assim?", a aprovação é gravada no rastro do apontamento como satis-onay.

O apontamento conclui em conjunto os registros de estoque, lote, série e custo. Se um lote for selecionado, somente ele é usado; se ficar vazio, os lotes adequados são escolhidos na ordem da validade. Para o estorno são necessários a identidade do lote de origem consumido e o lote de produto do mesmo apontamento. Em rastros históricos perdidos, faça primeiro a conciliação; nenhum outro lote é escolhido automaticamente. A pré-visualização não é reserva; no momento da gravação a situação é verificada novamente.

30. A revisão preserva as operações já iniciadas

Editar uma ordem aberta (prazo, quantidade, observação) antigamente reconstruía a lista de operações do zero: as operações concluídas e a aprovação FAI voltavam para "pendente" e o segundo apontamento travava com FAI_BEKLIYOR. Agora as operações cuja situação não é pendente (concluída, em terceirização) permanecem no lugar; apenas as pendentes são reconstruídas a partir do roteiro e no registro de revisões é escrito "N operações iniciadas preservadas". Também não é mais preciso enviar código e quantidade só para alterar o prazo da ordem.

Escape: se o código do produto mudar, o roteiro realmente será zerado; nesse caso o programa para com REVIZYON_ONAY_GEREKLI (422). Se conscientemente você disser "sim, que o roteiro seja zerado", marque a caixa de aprovação — no registro cai "revizyonOnay: roteiro zerado". Todo o histórico de revisões da ordem já não se limita aos últimos 10 registros do detalhe: a lista "Revisões" traz a lista completa, da mais antiga para a mais nova.

31. O MRP ficou mais rápido: etiqueta de cache, "↻ calcular do zero", filtro de código

A tabela do MRP da seção 18 levava de 9 a 20 segundos com 200 solicitações abertas e 500 ordens, e dava tempo esgotado quando dez pessoas olhavam ao mesmo tempo. O cálculo foi reescrito: leitura em bloco em vez de seis consultas por linha, cache da lista de materiais e cache de resultado. A etiqueta no cabeçalho da tabela mostra há quantos segundos o resultado foi calculado; o cache cai sozinho quando uma das tabelas envolvidas muda ou após 15 segundos. Se você disser "acabei de emitir uma nota fiscal e não estou vendo", pressione o botão ↻ calcular do zero. As chamadas que chegam ao mesmo tempo esperam por um único cálculo — dez pessoas fazem calcular uma vez.

Novo filtro e paginação: estreitar por código ou descrição e escolher página/quantidade funcionam sobre a cópia em cache e não provocam novo cálculo. As regras de cálculo (compensação, reserva, em trânsito, nível mínimo) são exatamente as mesmas — só a velocidade mudou.

32. Novas etiquetas no detalhe da ordem e a mudança das notificações do portal

Término estimado / VAI ATRASAR agora não está apenas na lista, mas também no cabeçalho do detalhe da ordem (da mesma fonte da simulação de fila da seção 15). Etiqueta FAI: "FAI: AMOSTRA" significa que o apontamento da amostra foi lançado e se aguarda a decisão da qualidade; "AGUARDANDO APROVAÇÃO FAI" significa que, sem a aprovação da qualidade, não é possível lançar o apontamento de série. No detalhe aparece ainda quanto falta para o excesso (quantas unidades ainda podem ser apontadas até a tolerância de excesso do plano).

As notificações do portal (seção 24) antigamente eram lidas pelo endpoint do RH; o chefe de produção recebia o erro "é necessário o papel de Gerente de RH". O painel agora está ligado ao endpoint do próprio módulo de produção: basta a permissão de produção. A aparência e o fluxo de "Converter em apontamento" são os mesmos.

33. A decisão de "quarentena de lote" da sala limpa agora bloqueia o lote de verdade

Quando você via uma violação na medição de sala limpa e decidia lot_karantina, antigamente apenas a decisão era gravada; o lote continuava aberto para venda, apontamento e transferência. Agora a decisão bloqueia os lotes de produção ligados à ordem da medição (os abertos depois do horário da medição): na venda o FEFO pula aquele lote e o lista como "bloqueado" na resposta, no apontamento a seleção manual do lote para com LOT_BLOKE (aparece como porta vermelha no Verificar), e na instrução de transferência e na expedição o lote selecionado é recusado. Cada bloqueio e liberação é escrito no registro de movimentos do lote.

Se o lote não for encontrado: a decisão para com LOT_BULUNAMADI (não é gravada) — ou você escolhe pela lista "lotlar" quais lotes serão bloqueados, ou marca o escape "não houve produção naquele momento" (lotYok); a resposta carrega isso como aviso. Para desbloquear: se a decisão anterior era lot_karantina e você corrigir a medição para aceita ou erro de medição (com a aprovação de correção), são liberados apenas os bloqueios colocados por esta medição; o bloqueio de outra decisão não é aberto. Para a lista de lotes bloqueados na janela de Qualidade e os endpoints de bloqueio/liberação manual, veja o guia de Qualidade.

34. Retorno parcial de terceirização e conferência da nota fiscal de serviço

Proprietário da mercadoria e quarentena na produção em consignação

Valor do serviço em consignação e valor do estoque da empresa

O usuário com permissão de nota fiscal de venda pode abrir a seção fechada Valor do serviço de consignação na ordem de produção em consignação. A mercadoria do cliente é preservada em quantidade e lote; não entra no valor do estoque da empresa nem no custo da ficha do produto acabado. Mão de obra, terceirização e outras despesas de serviço lançadas explicitamente ficam em livro separado. Novo apontamento e estorno gravam esse livro junto com o estoque. Se em um apontamento antigo não houver identidade fiscal, o sistema não presume valor nem proprietário; exige conciliação.

Em uma ordem concluída, selecione a linha da nota fiscal de serviço de venda real do cliente; informe você mesmo o valor unitário sem IVA na moeda principal do contrato. Com Verificar, veja cliente, sentido, unidade, quantidade, câmbio, desconto, IVA e capacidade de alocação. Estando adequado, grave. Todas as linhas do documento devem ser de serviço/mão de obra. Um vínculo ativo impede a alteração e a exclusão da nota fiscal/nota de remessa e o estorno da produção; desfaça antes o vínculo com Cancelar, justificando. Esta operação não gera pagamento nem movimento adicional de conta. O valor estimado do estoque da empresa no orçamento e no capital ativo exclui a mercadoria do cliente, inclusive a EM TRÂNSITO. Produção com propriedade mista e reparo de valor histórico não se resolvem por este fluxo.

Têxtil: receita de relação de banho, ajuste da máquina e matriz cor–tamanho

No tingimento a quantidade de produto químico não é fixa: no item da lista de materiais escreve-se owf (percentual do peso do tecido) ou g/L (gramas por litro de banho), e os litros de banho saem da relação de banho (L/kg) do cabeçalho da lista. O cálculo está em um único lugar; a necessidade de material, a cópia congelada da ordem, o detalhamento de custo e o consumo do apontamento leem o mesmo número. As listas antigas em que não se informou o tipo de cálculo contam como fixas e funcionam exatamente como antes. Em Produção › Máquinas guardam-se o diâmetro, a galga, o número de agulhas e de alimentadores da máquina e o lote do cone na gaiola; a porta de divergência de lote funciona quando o rastreio de lote está ativo nas Preferências de Produção e tem escape visível. Com Ordem › Matriz, uma ordem de 1.000 unidades é dividida em linhas cor × tamanho; em ordem com matriz o apontamento é obrigado a declarar a quebra. Detalhes: guia Têxtil.

Se a tolerância de perda acordada for ultrapassada na remessa de terceirização, o retorno já não fica travado: o excesso passa com uma aprovação visível, o rastro cai no registro de retorno e a perda excedente e o seu valor (perda excedente × custo unitário inteligente atual do material) aparecem na conciliação de terceirização como "valor a ser descontado da nota fiscal". Esse desconto não gera movimento automático de conta.

36. Produzir automaticamente os subprodutos que faltam (cadeia em segundo plano em árvores grandes)

Onde? Produção → Ordens de produção → ordem → Verificar. Se alguns componentes do produto que você vai apontar forem semiacabados e não houver estoque, a execução a seco os lista ramo a ramo sob o título Subproduto em falta. O botão Produzir automaticamente os subprodutos em falta abre e aponta uma ordem de produção para todos esses ramos e, em seguida, grava o apontamento da ordem principal.

Plano pequeno, passo único. Se a cadeia for pequena (critério: número de itens de necessidade do plano), tudo é gravado em uma única operação e você vê o resultado logo ao pressionar o botão — o comportamento é o mesmo de antes.

Plano grande, cadeia em segundo plano. Em uma árvore automotiva real, a cadeia pode abrir milhares de ordens de produção (medição: 2.224 subordens em um produto de 11.536 códigos, cerca de 6 minutos). Se uma cadeia dessas rodasse em uma única operação, o navegador esgotaria o tempo esperando e, durante todo esse tempo, todas as gravações da empresa entrariam na fila. Por isso, quando o plano é grande, a cadeia roda em segundo plano: na execução a seco aparece a nota "Plano grande — a cadeia vai rodar EM SEGUNDO PLANO" e, ao pressionar o botão, abre-se imediatamente uma caixa Cadeia de subprodução, onde o progresso (concluídas/total, percentual, tempo) é atualizado. Enquanto a cadeia roda, você e os outros podem seguir com o trabalho normal.

⚠ Se parar no meio, o que foi produzido não é desfeito. Cada subordem da cadeia em segundo plano é gravada e concluída por conta própria. Se a cadeia travar em uma porta, der erro ou for interrompida com Pedir cancelamento, as subordens produzidas até aquele momento são produção real e não são desfeitas — os semiacabados entraram no estoque. Ao planejar a mesma ordem de novo, esses itens produzidos saem do plano sozinhos e a cadeia continua de onde parou, mais curta. Se a cadeia travou em uma porta (por exemplo, falta de matéria-prima), remova primeiro a causa e depois pressione Verificar novamente.

Outras regras. Em uma empresa roda apenas UMA cadeia de subprodução por vez; se você tentar iniciar uma segunda, ela é recusada informando de qual ordem é a cadeia em andamento. Se o mesmo pedido for enviado duas vezes por engano, nenhuma cadeia nova é aberta — mostra-se o progresso do trabalho existente. Se o estoque ou a lista de materiais mudar depois da execução a seco, o carimbo do plano não bate e a cadeia para dizendo plano alterado — pressione Verificar de novo. Se faltar matéria-prima, a produção automática nem é iniciada; em vez disso, crie uma solicitação de produção e providencie o material. Em árvores muito grandes o plano é protegido por um limite superior; se ele for ultrapassado, vem o aviso "árvore da lista de materiais grande demais" e você precisará dividir o plano (ou o seu administrador deverá elevar o limite).

37. A confirmação do chão: o MES Operador Terminal

O operador pode iniciar e terminar o trabalho a partir do MES Terminal Ao concluir a última operação, escreve a confirmação de produção descrita nesta página com as mesmas portas; operações intermediárias não escrevem uma confirmação. A data de descida entra no registro de tempo de descida da máquina que APS Leia e Viva OEE Utilize a mesma medida que o relatório de utilização da máquina em Relatórios.